Soudage intégral du châssis 1 (Fully welding the chassis 1)

A mon retour de Thaïlande où j'ai passé les 3 derniers mois à travailler comme moniteur de plongée, je suis bien sur hyper impatient de continuer la construction du Roadster. Le mois d'avril sera consacré à souder complètement le châssis, vu que je l'avais laissé terminé, mais seulement "pointé" début janvier.

As I come back from Thailand, where I spent the 3 last months working as a diving instructor, I'm of course very impatient to go on with my build. April will mostly be spent fully welding the chassis, that I left finished in January, but only tacked.

J'avais alors de gros doutes sur la capacité de mon poste à souder à faire ces soudures : jusqu'à présent, et même pour le pointage, je n'arrivais pas à trouver la bonne pénétration. Pourtant, un 145 ampères devrait suffire pour souder de l'acier de 2 et 3mm d'épaisseur. Je décide donc de démonter le poste à souder pour l'inspecter. Et là, quelle ne fut pas ma surprise de constater que le poste à souder était monté pour une utilisation sans gaz, avec fil enrobé, et non pour une utilisation avec gaz protecteur externe. Ces "petits" poste à souder offrent souvent en effet les deux possibilités. J'ai donc ré-inversé le câblage des fils de la torche, et dès le premier essai, j'ai bien vite constaté que le problème ne venait pas du poste à souder, mais juste d'une mauvaise configuration. j'ai directement pu trouver la bonne pénétration, et après quelques essai j'ai trouvé le réglage idéal pour mes tôles. Quel soulagement ça a été de voir que je n'avais pas besoin d'acheter un autre poste à souder.
At that time, I had big doubts about my welder's capacity: so far, and even for tacking only, I could not find the right penetration. However, a 145 amps should be enough to weld 2 and 3mm thick steel. So I opened the welder for an inspection. And then, big surprise: the welder was set for flux-core wire use, not for external shield gas! These "small" welders indeed often offer both options. So I re-inverted the torch cables, and on the first try, I quickly figured out that before, the problem was not the welding machine, but just a misconfiguration. I could directly find good penetration, even blow holes, and after some tests I found the right setting for welding my tubes and plates. what a relief it was to see that I don't have to invest in a new welder!

Le problème c'est que les points de soudure que j'avais faits pour maintenir les tubes entre eux, sont, pour la plupart, de grosses boules de métal fondu, du à la très faible pénétration que j'avais alors avec le poste à soudé mal configuré. Il me faut donc presque tous les poncer à la meuleuse avant de pouvoir souder par dessus. Quel bordel ! C'est vraiment un boulot pénible et super long. A cette occasion, j'ai eu mon premier "accident" d'atelier : j'ai brulé mes gants de travail avec les étincelles de la meuleuse. Heureusement, à cette époque de l'année, il fait encore très froid ici, et je porte des sous-gants sous mes gants de travail. Mais les étincelles ont eu raison des deux couches... Mais rien de bien sérieux sur la peau, pas pire qu'un coup de soleil Thaïlandais :-)

The problem is that my tacks, as they had poor penetration, are for most of them big blobs of metal that I have to grind before welding over. What a mess, hard and long work it is! And I had my fist "accident" at the workshop: I set my working gloves on fire. Fortunately, as it is still very cold here in April, I'm wearing under-glove too, but both layers have burnt. But nothing serious on my skin, not worse than a Thai sun burn :-)

Même sur les plaques de 3mm, j'arrive a faire des soudures décentes

Even on 3mm plates i manage to get descent welds.

Mais j'ai toujours quelques problèmes sur les soudures "à plat". Souder un angle ne me pose plus de problème, mais je n'arrive pas à penétrer correctement quand les deux éléments à souder sont sur le même plan. C'est donc là qu'il faut utiliser la coupe en V, qui consiste à donner une forme de "V" (à la meuleuse) au joint à souder pour faciliter la pénétration qui se fait alors sur une épaisseur progressive.

But I still have issue with "flat" joints. Welding in angles is no longer a problem, but I still get poor penetration when the to pieces to be welded are on the same plan. So I will use the V cut, which consists in giving a "V" shape to the joint (with a grinder for example) to help penetration by featuring a progressive thickness of steel to penetrate.

Et c'est la même chose pour les soudure verticales, il faut que je m'entraine encore !
It is the same for vertical welding: I have to practice more!